Juliette de Maupeou, Digital Officer Industry de Total

2017-10-04T14:38:11+00:00

« Nous dessinons une nouvelle façon de travailler sur nos sites, plus collaborative et plus efficace »

(Note : cet article a fait l’objet d’une publication dans la revue « Pétrole et Gaz Informations » n° 1848, mai-juin 2017).

Pétrole et Gaz Informations : Quels sont les enjeux du déploiement des solutions digitales pour les activités industrielles de Total ?

Juliette de Maupeou : Depuis un peu plus de deux ans que nous cherchons à accélérer le développement du digital au sein du groupe, sous l’impulsion de Patrick Pouyanné, nous nous sommes attachés à bien identifier les enjeux auxquels nous voulions répondre. Pour ce qui est du digital industriel, qui concerne tout à la fois les activités d’exploration-production et de raffinage-chimie, nous nous inscrivons dans les pas de nos objectifs industriels globaux, c’est-à-dire l’amélioration de la sécurité ou de la fiabilité de nos opérations, la baisse des coûts et l’optimisation de notre performance opérationnelle. Il s’agit, par exemple, de mettre en place des solutions digitales qui permettent d’optimiser la production pétrolière et gazière ou encore de flexibiliser les capacités de raffinage.


PGI : Quelles sont vos principales thématiques de travail ?

JdM : Les projets que nous menons sont orientés autour de deux thématiques. La première concerne les nouvelles façons de travailler sur les sites industriels comme sur les plateformes. Sur ce sujet, nous avons mis en œuvre deux chantiers principaux. D’une part, celui de « l’opérateur augmenté »* qui vise à améliorer l’expérience de l’opérateur sur site et mettre à sa disposition des outils qui lui permettent de fiabiliser son travail. Nous développons ainsi actuellement une série de sept applications mobiles qui permettent par exemple de collecter des données de mesures au cours d’une tournée d’inspection ou de déclarer une situation potentiellement dangereuse ou un travail de maintenance à effectuer. Ces applications seront déployées à partir de l’année prochaine auprès des équipes des raffineries et des plateformes de l’E&P. Nous avons créé pour cela un App Store interne sur lequel les opérateurs pourront les télécharger sur leurs tablettes ou leurs smartphones.
L’autre volet de cette démarche est de développer des outils qui visent à assister ou à se substituer à l’opérateur pour certaines tâches qui peuvent être complexes, à risques ou relativement coûteuses. Nous avons ainsi formé cette année plus de six de nos collaborateurs au pilotage de drone pour réaliser des inspections dans les sites de raffinage, par exemple sur des colonnes de distillation, ce qui nécessite traditionnellement des travaux en hauteur, ou dans des espaces confinés, par exemple pour effectuer des mesures de corrosion dans des bacs de stockage. L’objectif est de faire du drone ou du robot, un « compagnon » de l’opérateur qui lui apportera une aide au quotidien, le rendra plus efficace et renforcera sa sécurité. Au-delà, la mise en œuvre des solutions digitales pour les activités industrielles, c’est aussi de nouvelles façons de travailler entre les équipes et la question de la valorisation des données.


PGI : C’est-à-dire ?

JdM : Nous développons des environnements collaboratifs, par exemple des smart rooms pour l’E&P, dont objectif est notamment de permettre aux équipes de mieux collaborer autour du partage de la donnée. Installées entre la filiale à terre et la plateforme offshore, ces smart rooms permettent d’apporter une assistance aux personnels en charge des opérations. Nous avons ainsi déployé une salle de contrôle décentralisée en Angola, où nous avons pu constater un gain d’efficacité important et une création de valeur car ces nouveaux outils permettent de réorganiser l’ensemble des opérations. Concrètement, cela a permis de réduire de moitié les effectifs sur le FPSO CLOV et de réaliser une économie estimée à 85 millions d’euros par an sur l’ensemble du bloc offshore 17.


PGI : Comptez-vous déployer ce modèle dans d’autres filiales de l’E&P ?

JdM : Oui et nous souhaitons également enrichir ce modèle avec des nouveaux services. De plus, nous souhaiterions l’étendre à d’autres branches, nous concevons ainsi actuellement une smart room pour l’activité raffinage-chimie qui permettra notamment d’améliorer la liaison entre les experts «troubleshooting» (aide au dépannage, ndlr) et les sites industriels. L’intérêt de travailler de manière transverse sur un large périmètre industriel est que l’on peut prendre les meilleures idées d’une branche d’activité et les essaimer dans une autre. Au global, nous dessinons ainsi une nouvelle façon de travailler sur nos sites, plus collaborative et plus efficace, grâce notamment à de l’information contextualisée disponible sur le terrain au moyen de smartphones et de tablettes, avec l’assistance des robots et des drones qui deviennent des compagnons pour les techniciens.


PGI : L’un des axes importants de travail concerne les technologies du big data et la valorisation des données par la data science…

JdM : En effet, les activités industrielles d’un groupe comme Total produisent des volumes très importants de données. C’est un véritable gisement de valeur qui doit être utilisé par exemple pour optimiser nos procédés ou faire de la maintenance prédictive, comme c’est déjà le cas pour les machines tournantes de l’E&P. Nous disposerons cet été des résultats d’un pilote actuellement en cours sur le site de la raffinerie de Leuna, en Allemagne, qui vise à anticiper les risques de fuites liées à la corrosion des équipements. A la fin de l’année dernière, nous avons listé une dizaine de sujets prioritaires avec pour objectif de trouver pour chacun d’eux une solution analytique. Ces sujets concernent par exemple la maintenance prédictive pour des machines tournantes pour le raffinage, l’anticipation des pannes pour les équipements électriques de l’E&P ou encore la réduction des stocks de pièces détachées.
Par ailleurs, nous explorons des sujets autour de la sécurité en s’appuyant sur les enseignements tirés de nos retours d’expérience. L’objectif est de disposer d’un catalogue de solutions analytiques et de les mettre à la disposition de nos actifs. Certaines de ces solutions ont été développées par des start-up qui avaient été sélectionnées dans le cadre de notre incubateur Usine 4.0 lancé en décembre 2015. A la suite de cette démarche, nous avons par exemple réalisé un pilote sur la maintenance prédictive des pompes sous-marines qui utilise une solution de la société IDMOG, et un test sur l’efficacité énergétique avec une solution de l’entreprise DC Brain. Nous lancerons cette année la deuxième campagne de sélection de l’incubateur Usine 4.0 qui aura pour thématique le développement de nouveaux capteurs sans fil.


PGI : Quel est l’impact de cette démarche digital industriel sur vos infrastructures informatiques ou télécoms ?

JdM : Le déploiement des solutions de digital industriel s’appuie bien évidemment sur un travail en profondeur de nos infrastructures IT, sur les plateformes de données mais aussi la connectivité, qui vont assurer la pérennité et le fonctionnement de ces services. Nous avons d’ailleurs évalué cette année la qualité de la connectivité dans nos raffineries et nous sommes en train d’établir un plan d’amélioration pour les sites où cette connectivité est un peu faible. Sur les plateformes de l’E&P, qui sont très généralement situées dans des zones qui ne sont pas couvertes par les réseaux publics, nous avons mis en place des pilotes de réseau 4G privés. C’est le cas notamment au Pays-Bas, sur la plateforme K5, ou encore au Congo où nous avons un également projet.


PGI : Qu’en est-il du déploiement et de l’utilisation des « jumeaux numériques » ou Digital Twin ?

JdM : Pour que les services digitaux que nous développons soient pleinement efficaces, ils doivent reposer sur une qualité des données robuste. C’est l’une des raisons pour laquelle nous avons mis en place un programme de virtual plant qui vise à développer des jumeaux numériques de nos assets stratégiques. Ce programme a débuté en octobre 2016 avec aujourd’hui un pilote pour la raffinerie de Donges et sur une partie de la plateforme de raffinage-chimie d’Anvers, en Belgique. Par ailleurs, à l’E&P, nous sommes en train de finaliser le choix des candidats brownfields et greenfields. Les programmes de virtual plant sont des programmes complexes, au long cours, mais qui sont porteurs d’une réelle transformation des modes de travail. Par exemple, dans la phase d’avant-projet d’une installation, un modèle 3D permet d’avoir accès très facilement et très rapidement à l’ensemble de la documentation technique, qu’il s’agisse des plans ou des données techniques des équipements.
Dans le cas d’un site déjà existant, le modèle 3D permet non seulement de visualiser l’environnement dans lequel doit avoir lieu une intervention mais également de consulter les avis de maintenance des équipements concernés, par exemple d’une pompe ou un d’échangeur. C’est très utile également pour informer les personnels extérieurs qui n’ont pas l’habitude d’intervenir sur le site. Enfin, c’est aussi un outil collaboratif car il permet, par exemple au sein des smarts rooms, d’accéder à la documentation relative à différents métiers techniques depuis un seul et même portail. Comme vous le voyez, la virtual plant, qui permet de décloisonner et d’accéder très aisément à l’information, est au cœur de tous les services que nous voulons développer.

*un opérateur augmenté est un opérateur dont les moyens sont augmentés des innovations digitales (outils de mobilités, « wearable » ou objet connecté portable, réalité augmentée) pour améliorer sa sécurité et son efficacité opérationnelle.

Image : Total

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