Sébastien Condom, dg Digital Turbomachinery Solutions, GE Oil & Gas

2017-02-14T09:33:38+00:00

«  La combinaison de capacités digitales et industrielles créée de la valeur »

Pour Sébastien Condom, directeur général Digital Turbomachinery Solutions de GE Oil & Gas, la capacité de collecter et de traiter des données, notamment dès la conception des projets, va permettre d’améliorer la productivité des opérations, par exemple par l’optimisation des process et la réduction des temps d’arrêt des installations. « Nous sommes à l’aube d’un changement en profondeur du secteur de l’O&G », estime-t-il évoquant également le lancement par GE de la plateforme Predix, dédié à l’Internet industriel, ou encore le concept de “jumeau digital”.

(Note : cet article a fait l’objet d’une publication dans la revue « Pétrole et Gaz Informations » n° 1843, juillet/août 2016).

PGI : Quel est le périmètre de l’activité de GE Oil & Gas ?

Sébastien Condom : GE Oil & Gas est une société du groupe General Electric présente sur l’ensemble de la chaîne de valeur de la filière, de la tête de puits à la raffinerie, en passant par les systèmes de production sous-marins, les machines tournantes, la pétrochimie, le GNL ou encore le transport et le stockage. Notre entité emploie 37 000 salariés et a réalisé un chiffre d’affaires 16,5 milliards de dollars en 2015. Notre ambition est d’inventer la prochaine ère industrielle dans le domaine de l’O&G et de repousser les frontières de la technologie pour résoudre les problèmes les plus ardus du secteur. GE Oil & Gas dispose des connaissances et de l’expertise technique qui combinent le monde physique et le monde digital. Nous pensons que c’est l’équation du succès pour le futur.

PGI : Pour l’heure, l’industrie de l’O&G évolue dans le contexte des prix bas du baril et des plans de réduction des coûts initiés par les donneurs d’ordre…
SC
 : Les temps actuels appellent à plus de collaborations et de proximité entre les différents acteurs du marché. Une meilleure optimisation de l’écosystème conduira forcément à des réductions de coûts qui permettront plus de soutenabilité dans le temps pour notre industrie. Ces temps appellent aussi à plus de co-création de solutions. Nous menons ainsi actuellement avec BP, dans le Golfe du Mexique, un projet dans le domaine du digital dont l’objectif est de réduire les temps d’arrêt d’une installation offshore. Enfin, ces temps compliqués appellent à une recherche plus grande encore de productivité. Les chiffres de l’inefficacité opérationnelle sont particulièrement significatifs. La non-opérabilité d’un puits peut causer jusqu’à 3 millions de dollars en moyenne de pertes de revenus par semaine, quand aux pertes de production non planifiées d’une usine LNG de taille moyenne, elles peuvent représenter jusqu’à 150 millions de dollars par an.

PGI : Quelle est la vision de GE concernant la digitalisation du secteur de l’O&G ?
SC :
Nous pensons que dans le secteur de l’O&G, la combinaison de capacités digitales et industrielles créée de la valeur car elle répond à des besoins spécifiques de cette industrie, en particulier pour adresser la quête de productivité qui est nécessaire aujourd’hui dans le monde de l’énergie. On estime qu’une hausse de
1 % du taux de disponibilité des systèmes de production a un impact de 5 à 7 mds$ sur l’activité de notre industrie. Dans le même esprit, une hausse de 1 % du taux de récupération du pétrole, qui se situe en moyenne aujourd’hui à 35 %, équivaut à trois années de production, ce qui représente 80 milliards de barils. Dans les industries de l’O&G, un petit chiffre d’augmentation de productivité a des effets potentiellement massifs. Et cela, d’autant que l’on a encore peu, voire pas du tout, exploité le potentiel de l’utilisation des données.

PGI : Pourtant, dans l’industrie de l’O&G, la collecte des données de process est une réalité depuis longtemps ?
SC :
C’est vrai, mais sur une installation standard, seulement 15 % des capteurs sont utilisés pour de l’aide à la décision et donc pour faire de l’optimisation. Si les industries de l’O&G acquièrent déjà beaucoup de données, le challenge aujourd’hui est de savoir comment utiliser au mieux cette quantité phénoménale d’informations. Nous avons calculé que la seule flotte de machines tournantes de GE produit chaque jour 500 Téraoctets de données, soit plus que tous les utilisateurs de Facebook dans le monde. Il y a aujourd’hui plus de 100 000 machines tournantes critiques en fonctionnement dans le monde, des millions de kilomètres de pipeline et des millions de pompes électriques immergées…
Si l’on commence à consolider les données issues de l’ensemble de ces équipements et matériels, à les exploiter et à appliquer de l’analytique qui va conduire à plus de productivité, nous sommes réellement à l’aube d’un changement en profondeur du secteur de l’O&G. De plus, nous avons accès aujourd’hui à un nouveau potentiel d’optimisation qui est lié aux nouvelles capacités du digital. Ainsi, nous disposons de plus de possibilités pour connecter des équipements à un coût peu élevé, et donc de collecter des données qui étaient jusqu’à présent seulement disponibles sur site. Nous disposons également de plus de capacités de calcul et donc de possibilité de faire de l’analyse, d’appliquer des statistiques à ces données et de faire de la data science.

PGI : GE a ouvert cette année la plateforme Predix dédiée à l’Internet industriel. Quelle est sa vocation ?
SC :
Notre plateforme Predix, qui est à la fois une infrastructure et un environnement de développement, est la seule plateforme Cloud(1) conçue pour les besoins de l’industrie. Elle dispose donc d’une capacité d’ingérer des masses de données et de leur appliquer facilement un certain nombre d’outils analytiques qui peuvent être développés par différents utilisateurs à des fins de productivité. Predix est un système d’exploitation (OS) open source qui supporte des applications développées par GE comme par des tiers : opérateurs, EPC, intégrateurs de système, fournisseurs ou encore OEM(2). Nos clients, nos partenaires et nos concurrents peuvent développer sur Predix. C’est un véritable écosystème. L’objectif de cette plateforme est de servir l’ensemble de la chaîne de valeur de manière transverse et ouverte, mais, bien évidemment, les utilisateurs de Predix gardent la propriété de leurs données. Quant aux applications développées, elles pourront être commercialisées directement par leurs développeurs. Les sujets possiblement traités par Predix sont infinis. Ainsi, nous développons actuellement, sur cette plateforme, une solution d’Asset Performance Management (APM) qui intègre notamment des fonctionnalités de Smart Signal(3), l’une de nos applications APM qui permet, en identifiant des déviations de paramètres par rapport à un modèle, de prédire une évolution lente de ces paramètres et donc de faire de la maintenance prédictive.

Maquette digitale d’une usine de liquéfaction de gaz naturel (GE).

PGI : Vous avez signé, en juin dernier, un protocole d’accord avec Technip pour développer des solutions digitales dans le domaine du GNL. Quels en sont les objectifs ?
SC :
Cet accord, non exclusif, avec Technip, qui est un partenaire de longue date de GE, a pour objectif d’identifier les possibilités d’optimisation de la chaîne de valeur du GNL. Il ne s’agit pas seulement d’appliquer des solutions de Big Data sur des installations qui fonctionnent déjà mais de remonter la chaîne de valeur et de déterminer quelles sont les possibilités d’optimisation qui peuvent, dès la phase de conception, rendre une installation plus efficace. L’enjeu est de déterminer où sont, dans un projet GNL, les sources potentielles de productivité en se donnant des objectifs qui pourraient être, par exemple, une réduction de 15 % du temps de commissioning ou de 20 % des dépenses de maintenance, ou encore une augmentation de 2 % de la disponibilité d’une usine de liquéfaction. Ce type de collaboration est transposable dans bien d’autres secteurs de l’industrie, par exemple les FPSO et l’offshore. C’est un projet ambitieux mais la combinaison de nos solutions digitales et de notre expertise physique créée de nouveaux et forts potentiels.

PGI : Pouvez-vous nous donner un exemple concret ?
SC :
En travaillant en amont de la chaîne d’ingénierie, on peut commencer à collecter des données très diverses, comme des modèles d’ingénierie, des données d’inspection ou encore de tests, et constituer ainsi ce que l’on appelle le « jumeau digital », ou digital twin d’un équipement, d’un ensemble ou d’une usine complète. Vous pouvez ainsi suivre la vie de cet équipement, à partir de la conception jusqu’à son démantèlement, estimer sa durée de vie résiduelle, les travaux de maintenance qui sont à faire, faire de la prédiction… Cette possibilité repose sur la capacité que l’on a aujourd’hui d’agréger des données et de les relier à de l’expertise physique, de l’expertise de modélisation et d’ingénierie. Ce concept de digital twin est révolutionnaire et unique. Chez GE, nous modélisons déjà, sur ce principe, un certain nombre de nos équipements, par exemple des machines tournantes. Plus généralement, tout type de données, qu’elles soient temps réel ou discrètes, peut être traité dans un environnement Cloud comme Predix. Par exemple, l’application de l’analytique combinée à des systèmes d’inspection peut produire de nouvelles capacités de prédiction de défauts et d’anomalies qui pourraient générer, de manière quasi automatique, des conseils et des recommandations pour l’aide à la décision.

PGI : Pouvez-vous nous détailler le projet digital que vous menez avec BP ?
SC :
Nous avons deux partenariats en cours avec BP. Le premier, qui concerne la connexion d’environ 4000 puits d’E&P au cours des prochaines année, a pour objectif de fournir à BP un environnement qui lui permettra de mettre en place de l’analytique, des algorithmes statistiques et des systèmes de visualisation pour optimiser les processus, en particulier pour ce qui se passe à l’intérieur des puits. Le second projet concerne un programme de co-création digitale qui vise à optimiser les processing topsides sur des plateformes offshore situées dans le Golfe du Mexique. L’objectif est de réduire l’indisponibilité de ces installations grâce à l’intégration de solutions de contrôle à distance, d’analytique et d’algorithmes sur l’ensemble du système qui comprend des machines tournantes de GE mais également des équipements d’autres fournisseurs. Il ne s’agit pas de regarder la performance des seules machines tournantes mais celle de l’ensemble du système. Cela permettra notamment à des ingénieurs de procédés situés onshore de conseiller de manière plus effective les équipes offshore et de les guider sur les décisions à prendre pour éviter un arrêt des installations.

(1) Predix est disponible en tant que Platform as a service (Paas)
(2) Original Equipment Manufacturer
(3) Lire à ce sujet l’article sur la solution de maintenance prédictive pour un parc de machines tournantes de Total E&P, paru dans le numéro 1834 de PGI (janvier/février 2015)


Une avancée déterminante pour l’industrie du GNL
«  Nous entrons dans ce partenariat avec le même esprit pionnier qui nous animait il y a 50 ans, lors de la construction de la première usine de GNL au monde par Technip », souligne Nello Uccelletti, président Onshore Offshore, Technip, cité dans un communiqué publié le 14 juin. « Ensemble, avec GE Oil & Gas, nous souhaitons développer des solutions digitales qui créent de la valeur, et ce, tout au long de la durée de vie d’un projet. Ce partenariat résulte de l’engagement sans faille de Technip en faveur de l’innovation et de la technologie, qui sont au cœur de l’optimisation des développements pétroliers et gaziers. Comme nous l’avons fait il y a 50 ans, et comme nous le faisons actuellement dans le secteur du FLNG, nous sommes convaincus que ce partenariat marquera une avancée déterminante pour l’industrie du GNL ».


 

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